当前，在全球能源紧张、科技进步、政策扶持的共同作用下，锂电池行业进入蓬勃发展阶段。中国作为全球最大的锂电生产和消费国，也是目前全球最大的储能及电动汽车市场，随着“碳中和”这一目标的提出，锂电池成为新型电力系统和电动汽车能源存储最主要媒介，为减少电网谷电浪费，降低碳排放提供有力支撑。

在这一背景下，远航锦锂从产业链全过程，对标行业“灯塔工厂”，不断优化产品结构、提档升维，为实现新能源产业可持续发展注入新的动力。

“灯塔工厂”——致力于通过创新将生产效率和可持续发展提升至更高水平。

先前，全球动力电池头部企业利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。此番成绩亮相后，成为全球首个获评“灯塔工厂”的电池工厂。

为了积极响应我国“工业强国”号召，进一步对标头部企业，成为可持续发展的灯塔工厂，远航锦锂高度重视产线智能化，厂区产线全面普及信息化平台，关键生产数据（如停机率、生产效率、不良率等）可通过系统发送至厂区电子化屏幕，信息数据一目了然，管理层也可以通过客户端应用查看数据的实时更新，做到了有效监管。当数据发生异常时，系统更是可以直接定位责任预警到人，大大提升了处理异常情况的时效性。

质量是产品的生命线。一方面，远航锦锂应用了行业内先进的质量检测技术，凭借高精度的视觉检测设备以及AI技术，实现关键焊接工位的高精度缺陷检测、复杂工况下卷绕缺陷检测、高速流体状态下前工序缺陷检测三大突破。

另一方面，远航锦锂对产品质量始终贯彻“一次就做对”思路，全员宣贯质量是生产出来的，不是检验出来的。从最初策划时就把生产与检测过程合二为一，把质量检验融入到生产过程中，大量使用智能设备辅助检测，质量检验员的数量大幅度减少，质量大幅度提高，人员只用来做查遗补缺的工作。

转眼间，远航锦锂盐城基地已落地一周年，在落地过程中，厂区设备设施不断完善、产品产线不断优化升级，在涂布车间和焊接卷绕车间已实现100%自动化率，大大降低了人工干预度，质量判定由在线设备进行自动扫描，质量异常率及人工成本均得到了有效控制。

不难看出，远航锦锂正大阔步迈向对标“灯塔工厂”之路。目前，远航锦锂盐城基地年产能5GWh，满产后电芯日产量约2万只，结合当前磷酸铁锂储能电芯市场0.65/Wh的售价来看，初步估算年销售额可达30亿元。

“灯塔工厂”的出现，刺激和帮助了大部分电池制造企业，它是重设标准的行业领导者，全行业正在改变过去的生产制造思维，从而提升整体的生产制造水平。

下一步，远航锦锂将锚定创新发展的战略目标，对标“灯塔工厂”，以数字化、智能低碳化为抓手，持续加强生产全流程智能化操作，以效率变革、动力变革激活高质量发展新动能，深化全产业链体系数字化改造、场景创新和应用推广，全力将远航锦锂打造成为行业更有竞争力和影响力的世界一流企业，为推动“中国制造”向“中国智造”转型贡献力量。